style="width:1.60008in;height:0.61336in" /> ………………………… (1) 本文是学习GB-T 34268-2017 啤酒玻璃瓶灌装生产线通用技术要求. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了啤酒玻璃瓶灌装生产线的术语和定义、型号、型式、组成、基本参数、工作条件及卫生
条件、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等要求。
本标准适用于以玻璃瓶为包装容器、冠形瓶盖封口的啤酒灌装生产线(以下简称"生产线")。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB 1886.228 食品安全国家标准 食品添加剂 二氧化碳
GB 2758 食品安全国家标准 发酵酒及其配制酒
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T 4208—2008 外壳防护等级(IP 代码)
GB 4544 啤酒瓶
GB/T 4927 啤酒
GB/T 4928 啤酒分析方法
GB 5226.1—2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T 5738 瓶装酒、饮料塑料周转箱
GB 5749 生活饮用水卫生标准
GB/T 6543 运输包装用单瓦楞纸箱和双瓦楞纸箱
GB/T 7311 包装机械分类与型号编制方法
GB7718 食品安全 国家标准 预包装食品标签通则
GB/T 7932 气动系统通用技术条件
GB 8952 啤酒厂卫生规范
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 13277.1 压缩空气 第1部分：污染物净化等级
GB/T 13306 标牌
GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件
GB/T 13521 冠形瓶盖
GB14881 食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范
GB 15179 食品机械润滑脂
GB/T 15706 机械安全 设计通则 风险评估与风险减小
GB 16798 食品机械安全卫生
GB/T 16855.1 机械安全 控制系统有关安全部件 第1部分：设计通则
GB/T 34268—2017
GB 19298 食品安全国家标准 包装饮用水
GB/T 19891 机械安全 机械设计的卫生要求
GB/T 20438.1 电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全 第1部分：
一般要求
JB/T 7232 包装机械 噪声声功率级的测定 简易法
JB7233 包装机械 安全要求
QB/T 2570 贴标机
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
啤酒玻璃瓶灌装生产线 glass-bottle beer production
packaging line
基于啤酒玻璃瓶灌装生产工艺将相关装备连接在一起的基本配置和可增配部分的组合。
3.2
生产能力 production capacity
生产线稳定生产时，单位时间内生产的成品数量。
3.3
生产效率 production efficiency
生产线稳定生产时，在有效时间内生产的成品数量与额定生产能力的百分比。
3.4
游离瓶 dissociating bottle
生产线生产时，因各种原因(如瓶子不干净、装瓶液位不合格或漏贴标签等)被剔除生产线但可以回
收再用的瓶子。
3.5
灌装精度 filling accuracy
成品瓶中啤酒的净含量与标准值偏离程度的量化指标。
3.6
增氧量 increase volume of oxygen
灌装后啤酒中溶解氧比灌装前增加的量，用mg/L 表示。
3.7
瓶颈空气体积 air volume for bottle-neck
瓶颈空容体积中不包括二氧化碳的空气体积，用mL 表示。
3.8
瓶损率 bottle damaged ratio
生产线稳定生产时，损耗的瓶数量(不包括游离瓶的数量)与输入的合格瓶总数量的百分比。
3.9
盖损率 cap damaged ratio
生产线稳定生产时，损耗的瓶盖数量与输入的合格瓶盖总数量的百分比。
3.10
啤酒损耗率 beer losing ratio
生产线稳定生产时，啤酒总损耗量与啤酒灌装总用量的百分比。
GB/T 34268—2017
3.11
耗水量 water consumption
生产线稳定生产时，生产每千升啤酒所消耗的生产用水量，用m³/kL 表示。
3.12
耗热量 heat consumption
生产线稳定生产时，生产每千升啤酒所消耗的蒸汽热量，用MJ/kL 表示。
3.13
耗电量
生产线稳定生产时，生产每千升啤酒生产线的基本配置所消耗的电量，用kW
·h/kL 表示。
3.14
原位清洗 cleaning in place;CIP
不拆卸设备或元件，在密闭的条件下，用一定温度和浓度的清洗液对被清洗表面加以强力作用，使
与啤酒接触的表面洗净的方法，也称为就地清洗。
3.15
原位杀菌 sterilization in place;SIP
不拆卸设备或元件，在密闭的条件下，用一定温度和浓度的杀菌介质，或用蒸汽、热水、过热水对被
杀菌表面进行强力作用而达到杀菌要求。
4 型号、型式、组成、基本参数、工作条件和卫生条件
生产线各单机型号编制按GB/T 7311 的规定执行。
生产线分类：
a) 按啤酒的种类分为：生啤酒灌装生产线、熟啤酒灌装生产线；
b) 按灌装的方式分为：普通灌装、无菌灌装。
4.3.1 生产线应由下列基本设备组成：
a) 卸箱机(或卸瓶垛机);
b) 洗瓶机；
c) 输瓶盖机；
d) 灌装压盖机；
e) CIP 清洗系统；
f) 杀菌机(或温瓶机);
g) 贴标机；
h) 喷码机；
i) 装箱机；
j) 输瓶系统；
k) 输箱系统。
GB/T 34268—2017
a) 卸箱垛机；
b) 洗箱机；
c) 冲瓶机；
d) 空瓶自动验瓶机；
e) SIP 灭菌系统；
f) 膜过滤系统；
g) 液位检测系统；
h) 满箱检测；
i) 纸箱包装机(或薄膜包装机);
j) 码箱垛机；
k) 在线监测；
1) 其他辅助机器。
a) 额定生产能力：瓶/h;
b) 灌装头数：个；
c) 压盖头数：个；
d) 适用瓶型；
e) 耗气量：m³/min;
f) 功率：kW;
g) 电压、频率：V、Hz;
h) 外形尺寸：(长×宽×高)mm;
i) 质量：kg。
4.4.2 生产线各单机生产能力的选配(生产线额定生产能力为 F):
a) 灌装压盖机、杀菌机为(100%～105%)F;
b) 洗瓶机、冲瓶机、贴标机为(110%～120%)F;
c)
卸箱垛机、卸箱机、卸瓶垛机、装箱机、薄膜包装机、码箱垛机为(120%～130%)F;
d) 洗箱机、输瓶系统、输箱系统为(115%～140%)F;
e)
膜过滤系统、空瓶自动验瓶机、液位检测系统、满箱检测及其他辅助机器为(110%～130%)F。
4.5.1 电源电压与额定电压的偏差应保持在- 10%～+5%的范围内。
4.5.2
生产线工作环境温度为5℃~35℃,相对湿度应不大于85%,海拔高度应不大于1000
m。
4.5.3 生产用水应符合GB5749 的规定，工艺供水水源压力应为0.2 MPa～0.4
MPa。
4.5.4 压缩空气工艺条件和参数应符合生产线各单机的要求，且应符合 GB/T
13277.1 的规定，气源压
力应不小于0.6 MPa。
4.5.5 饱和蒸汽压力应不小于0.6 MPa。
4.5.6
啤酒的灌装温度为0℃~4℃(采用瞬时高温杀菌工艺时，范围可扩到10℃)。
4.5.7
灌装机酒缸的背压气体应采用纯度不低于99.998%的二氧化碳气体，待灌装啤酒的二氧化碳含
量应不大于5.5 g/L。
4.5.8 灌装压力应为0.15 MPa～0.3 MPa。
GB/T 34268—2017
4.5.9 啤酒瓶应符合GB 4544 的规定。
4.5.10 冠形瓶盖应符合 GB/T 13521 的规定。
4.5.11 塑料箱应符合 GB/T5738 的规定，瓦楞纸箱应符合 GB/T 6543 的规定。
4.5.12 标签应符合GB7718 的规定，并应满足贴标机技术要求。
4.6.1 生产线工作环境应符合 GB 8952 的规定。
4.6.2 灌装间应符合 GB 14881 的规定。
4.6.3 生啤酒生产线应符合下列规定：
a)
洗瓶机出口至灌装入口区域空气洁净度应达到10万级以上，灌装与压盖局部区域空气洁净度
应达到1万级以上，可按生产线设计要求设置洁净区。
b) 膜过滤后酒液应符合 GB4927 的规定。
c) 瓶盖包装箱内瓶盖应符合GB/T 13521 的规定。
d) 无菌水、激泡水应符合 GB 19298 的规定。
e) 二氧化碳气体应符合GB1886.228
的规定或直接使用啤酒发酵过程中产生的二氧化碳。
5.1.1 生产线应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。
5.1.2
生产线各单机运转应平稳，运动零、部件动作应灵敏、协调、准确，无卡阻和异常声响。
5.1.3
生产线的气路、液路、润滑系统、啤酒输送管路等应通畅、控制灵活、无泄漏。
5.1.4 生产线灌装系统应保证无瓶不灌装，进盖系统应保证无瓶不进盖。
5.2.1
啤酒灌装生产线的生产能力应达到额定生产能力要求。生啤酒灌装生产线效率应不小于额定
生产能力的82%、熟啤酒灌装生产线效率应不小于额定生产能力的85%。
a) 采用液位计量方法的其灌装精度液位差应不超过10 mm,
合格率应不小于98%。
b)
在灌装精度液位差合格的情况下，采用流量、称重、容积计量方法的其灌装精度应符合表1的
规定。
表 1 灌装精度
|
|
|---|---|
|
|
|
|
|
|
|
|
5.2.3 生产线技术指标应符合表2的规定。
GB/T 34268—2017
表 2 生产线技术指标
|
|
|
||
|---|---|---|---|---|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
||
|
|
|
||
5.2.4 成品酒的感官要求、理化要求应符合GB/T 4927 的规定，卫生要求应符合
GB 2758的规定。
5.2.5 成品酒瓶外观质量应符合下列规定：
a) 成品酒瓶压盖应无高盖、歪盖、破盖、盖表面无明显划痕和无盖等现象；
b) 贴标质量应符合 QB/T 2570 的规定；
c) 成品酒瓶表面应光洁，生产日期、生产批号等喷码位置应准确、
一致，喷码应清晰、牢固。
5.2.6 压盖密封性合格率应不低于99.95%。
5.3.1 生产线的电气控制系统应符合 GB5226. 1
的要求，安全可靠、控制准确，各电器接头应联接牢固
并加以编号；操作按钮应灵活；指示灯显示应正常；应有急停装置，急停操动器的有效操作中止了后续命
令，该操作命令在其复位前一直有效。复位应只能在引发紧急操作命令的位置用手动操作。急停命令
的复位不应重新起动机械，而只是允许再起动。
5.3.2
使用电气、电子、可编程逻辑控制器构成的相关控制系统的功能安全应符合 GB/T
20438.1 的
规定。
5.3.3 动力电路导线和保护联结电路间施加500 Vd.c.
时测得的绝缘电阻应不小于1 MΩ。
5.3.4 生产线所有外露可导电部分应按GB 5226. 1—2008
中8.2.1要求连接到保护联结电路上。接地
端子或接地触点与接地金属部件之间的连接，应具有低电阻值，其电阻值应不超过0.1Ω。
5.3.5 电气设备的动力电路导线和保护联结电路之间应经受至少1 s
时间的耐压试验。
5.3.6 电气柜防护等级应不低于GB/T 4208—2008 中的 IP54;
啤酒接触区、飞溅区的电气元件防护等 级应不低于GB/T 4208—2008 中 的IP55。
5.4.1 生产线各单机的安全防护应符合JB7233
的规定；应设有安全防护装置，确保操作人员人身安 全，其安全设计应符合GB/T
15706 的规定；其安全等级应符合GB/T 16855.1 的规定。
5.4.2
生产线各单机上应有清晰醒目的操纵、润滑、防烫等安全警示标志，安全标志应符合
GB 2894 的 规定。
5.4.3
生产线应有联锁保护装置，当设备发生故障时应停止机器所有危险动作并报警。
GB/T 34268—2017
5.4.4
生产线中的零件、螺栓及螺母等紧固件应可靠固定，防止松动，不应因震动而脱落。齿轮、皮带、
链条、摩擦轮等运动部件裸露时应设置防护罩。往复运动机构应有极限位置的保护装置。
5.4.5 气动系统和液压系统的安全性能应符合GB/T 7932和 GB/T 3766 的规定。
5.4.6 蒸汽管路系统和压缩空气系统应有安全装置；蒸汽系统应有保温装置。
5.5.1 生产线的材料、零部件及其卫生安全性应符合下列规定：
a) 生产线与啤酒接触的材料应符合 GB 16798
的规定。生产线的机械设计卫生安全应符合 GB/T 19891 的规定。
b) 生产线所用的原材料、外购配套零部件应有生产厂的质量合格证明书。
c)
生产线中与具有氧化、腐蚀介质接触的橡胶件和密封件应选用耐氧化耐腐蚀型材料。
d) 生产线在可能造成啤酒污染的润滑部位所用的润滑剂应符合 GB15179
的相关规定，并不得
流入啤酒中；洗涤剂、消毒剂、压缩空气等不应与啤酒、玻璃瓶相互作用而造成一系列污染。
e) 啤酒接触区表面应光洁、平整，易清洗或消毒、耐腐蚀，无吸收性。
f)
啤酒接触区表面的零部件应具有良好的加工工艺性能(如可弯曲性、切削性、焊接性、表面硬
度、可研磨和抛光等),良好的导热性、耐腐蚀性、对液体的抗渗透性等。外部零部件伸入到灌
装区域处应设置可靠的密封，以免污染啤酒。
g)
非啤酒接触区表面应由耐腐蚀材料制成，或被处理成能耐来自啤酒和清洗/消毒两方面腐蚀
的材料制成，或采用表面涂覆耐腐蚀的材料；如经表面涂覆，其涂层应粘附牢固。非啤酒接触
区表面应具有较好的抗吸收、抗渗透的能力，具有耐久性和可洗净性，并对啤酒无污染或无其
他任何不利影响。
h)
啤酒飞溅区接触表面应由耐腐蚀材料制成，或采用表面涂覆耐腐蚀的材料；如经表面涂覆，其
涂层应粘附牢固。啤酒飞溅区接触表面应具有较好的抗吸收、抗渗透的能力，具有耐久性和
可洗净性。
5.5.2 生产线结构的卫生安全性应符合下列规定：
a)
与啤酒接触区表面接触的轴承应为非润滑剂型，如采用润滑剂型轴承，轴承周围应具有可靠的
密封装置以防止污染啤酒。
b)
与啤酒接触的内壁和啤酒输送管道及连接部分应光洁、平整、不应有滞留啤酒的凹陷及死角，
焊接处应打磨抛光，表面粗糙度Ra 值不得大于0.8 μm。
c) 与啤酒接触或需经CIP
清洗的容器、管道、接头、阀门等，可用酸洗或打磨抛光方式保证内表
面光滑、无存料缝隙。啤酒接触区不应对啤酒产生污染。容器、阀门的表面粗糙度Ra
值应不 大于0.8 μm, 处于灌装区域内的非啤酒接触表面零部件的粗糙度Ra
值应不大于3.2μm, 与
啤酒接触的管道、阀门、仪器仪表在选型、设计和安装时应遵从流程走向，在正常生产过程中应
无啤酒滞留区，在CIP 清洗过程中应无清洗死角。
d) 生产线中需要清洗但不能实现 CIP
的零部件的拆卸和安装应简单、方便；不可拆卸的零部件 应连接CIP
且洗净效果良好。
5.5.3 生啤酒生产线的卫生安全性应符合下列规定：
a)
洗瓶机的出瓶端应采用不锈钢结构，喷淋槽和出瓶段及瓶带应配置清洗杀菌装置。
b)
洗瓶机到洁净型灌装压盖机间输瓶带应配置防尘遮盖、泡沫清洗及无菌水喷洗装置。
c) 灌装部分及压盖部分均应设置 SIP 灭菌系统，进行定期外部清洗。
d) 输瓶盖机应设置紫外线灯，进行在线灭菌。
5.6.1
生产线各单机的涂漆和喷塑层及经表面处理的零件应平整光滑、色泽均匀，无明显的划痕、污
GB/T 34268—2017
浊、流痕、起泡、起层、锈蚀等缺陷。
5.6.2 生产线各单机的使用说明书编写应符合 GB/T 9969 的规定。
6.1.1 试验环境温度应符合4.5.2的规定。
6.1.2 试验时采用灌装容量为500 mL～640mL
的标准瓶、冠形瓶盖应分别符合GB4544 、GB/T13521 的 规定。
每条生产线装配完成后，均应做空运转试验，连续运转时间不少于4 h,
检查机器运行情况，应符合
5.1.2、5.1.4、5.3.1的规定。
6.2.2 气路、液路、润滑系统及输送管路密封性检查
采用下列方法进行密封性检查：
a) 将肥皂水或洗涤液涂抹在气动元件的密封处和管路连接处，观察是否漏气；
b) 液压系统装配完成后应以1 .25倍的额定压力，历时30 min
做耐压试验，不应有渗漏，压降应
不 大 于 5 % ;
c)
用脱脂棉在润滑系统的密封件和管路连接处周围轻轻擦拭，观察脱脂棉上有无油渍；
d)
用脱脂棉在啤酒输送管路的密封件和管路连接处周围轻轻擦拭，观察脱脂棉上有无啤酒。
生产线稳定生产时，以额定速度连续运行10 min,
统计完成的成品酒数量，共进行两次，按式(1)计
算生产能力，两次计算结果均应符合5.2. 1的规定：
style="width:1.60008in;height:0.61336in" /> ………………………… (1)
式 中 ：
V — 生产能力，单位为瓶每小时(瓶/h);
M₁—— 成品酒数量，单位为瓶。
生产线稳定生产时，以额定速度连续运行8 h,
统计完成的成品酒数量，按式(2)计算生产效率：
style="width:2.33325in;height:0.63998in" /> ………………………… (2)
式 中 ：
η — 生 产 效 率 ， % ;
M₂— 成品酒数量，单位为瓶；
F — 额定生产能力，单位为瓶每小时(瓶/h);
T — 有效时间，单位为小时(h)。
GB/T 34268—2017
有效时间 T 为测试时间8 h
减去在测试时间内任一单机非因设备本身故障而造成的一切停机时
间的总和(
style="width:0.56287in;height:0.2664in" /> 即 ：
T=8-2t ………………………… (3)
式中：
T — 有效时间，单位为小时(h);
∑t—
任一单机非因设备本身故障而造成的一切停机时间的总和，单位为小时(h)。
6.3.3.1 采用液位计量方法的成品
生产线连续稳定生产8 h 内，在正常运行1 h
之后分次抽取样瓶共1000瓶，每次连续抽取数量大
于灌装阀总数量。用最小分度值为1 mm
的深度尺，量取标准容量样瓶的液位作为标准液位。测量样
瓶的灌装液位高度，与标准容量样瓶的标准液位高度进行比对，应符合5.2.2a)
的规定，统计灌装精度液
位差合格的样瓶数量a, 按式(4)计算合格率：
式中：
K ——合格率，%;
style="width:2.32004in;height:0.54574in" />
…………………………
(4)
a — 灌装精度液位差合格的样瓶数量，单位为瓶。
注：标准容量样瓶为同批瓶内装同批啤酒的标准容量的成品。
6.3.3.2 采用流量、称重、容积计量方法的成品
生产线连续稳定生产8 h 内，在正常运行1 h
之后分次抽取样瓶共1000瓶，每次连续抽取数量大
于灌装阀总数量。校验秤精度按最大允许误差小于或等于被检测的成品酒净含量允许偏差的三分之一
进行选取，称量成品酒净含量，实测净含量与标注净含量之差应符合5.2.2b)
的规定。
生产线稳定生产时(可与6.3.2试验同时进行),记录连续8 h
内输入生产线的总瓶数和成品酒总数
及游离瓶数量，按式(5)计算瓶损率：
style="width:3.33326in;height:0.66in" /> (5)
式中：
B ——瓶损率，%;
pi—— 成品酒总数量，单位为瓶；
p₂—— 游离瓶数量，单位为瓶；
p — 输入的总瓶数，单位为瓶。
生产线稳定生产时(可与6.3.2试验同时进行),记录连续8 h
内输入生产线的总瓶盖数和压盖工序
中损耗的瓶盖数(因瓶盖本身质量不良而损耗的不计入)及压破瓶的盖损数，按式(6)计算盖损率：
style="width:2.59332in;height:0.67342in" /> (6)
式中：
R — 盖损率，%;
f₁— 压盖工序中损耗的瓶盖数，单位为个；
GB/T 34268—2017
f₂— 压破瓶的盖损数，单位为个；
f — 总盖数，单位为个。
生产线稳定生产时(可与6.3.2试验同时进行),统计连续8 h
内啤酒灌装总容积、灌装成品的总容
积和可回收漏贴标、错标、以及用作检验用的合格品的啤酒总容积，按式(7)计算啤酒损耗率：
style="width:3.40674in;height:0.61996in" /> (7)
式中：
D—— 啤酒损耗率，%;
Gi—— 灌装成品的总容积，单位为升(L);
G2—
可回收漏贴标、错标、以及用作检验用的合格品的啤酒总容积，单位为升(L);
G—8h 内啤酒灌装总容积，单位为升(L)。
试验应在生产线稳定运行1 h 之后进行：
a) 灌装压盖机酒缸里背压气体应采用纯度不低于99.998%的二氧化碳气体；
b)
灌装压盖机稳定运行后，从机器的进酒管的取样阀处取样，用溶解氧测定仪测定灌装前酒样的
溶解氧含量m;
c)
灌装压盖机稳定运行后，在机器出口处，从连续灌装的200瓶酒中，随机抽取n
瓶酒(n 为灌装 阀数量的10%,且不少于10瓶),用溶解氧测定仪按 GB/T 4928
规定的方法测定各抽检样瓶 的溶解氧含量 Z。
按式(8)计算增氧量平均值：
style="width:1.87997in;height:0.9933in" /> (8)
式中：
U- 增氧量平均值，单位为毫克每升(mg/L);
Z— 各抽检样瓶的溶解氧含量，单位为毫克每升(mg/L);
n — 溶解氧测定抽检的样瓶数，单位为瓶；
m— 灌装前酒样的溶解氧含量，单位为毫克每升(mg/L)。
试验应在生产线稳定运行1 h
之后，且在用同一种灌装方式灌装同一批啤酒的条件下进行，并在灌
装后采用正确的高压激泡操作方式。
灌装压盖机稳定运行后，在机器出口处，从连续灌装的200瓶酒中，随机抽取 X
瓶 酒(X 为灌装阀
数量的10%,且不少于10瓶),按GB/T 4928
规定的方法测定各抽检样瓶的瓶颈空气体积V。
生产线稳定生产时(可与6.3.2试验同时进行),从生产线上生产专用供水管(清洁用水除外)的流
量计上，记录连续8 h 内的用水量，按式(9)计算耗水量：
style="width:1.0266in;height:0.6468in" />
式中：
W— 耗水量，单位为立方米每千升(m³/kL);
…………………………
(
9)
GB/T 34268—2017
Wi— 8h 内的用水量，单位为立方米(m³);
M₂— 8h 内啤酒灌装总量，单位为千升(kL)。
6.3.10 耗热量的测定
生产线稳定生产时(可与6.3.2试验同时进行),从生产线蒸汽总管的流量计上，记录连续8
h 内 的
蒸汽用量，并且根据蒸汽参数折算出可利用的潜热，按式(10)计算耗热量：
style="width:1.16663in;height:0.6666in" /> (10)
式 中 ：
H — 耗热量，单位为兆焦耳每千升(MJ/kL);
H₁——8h 内蒸汽用量，单位为千克(kg);
r — 使用压力下的蒸汽潜热，单位为兆焦耳每千克(MJ/kg);
M₂— 8h 内啤酒灌装总量，单位为千升(kL)。
6.3.11 耗电量的测定
生产线稳定生产时(可与6.3.2试验同时进行),用电度表测量连续8 h
内生产线基本配置部分设备
控制柜输入端总电耗量 Q, 按式(11)计算耗电量：
style="width:0.90671in;height:0.61996in" /> ………………………… (11)
式 中 ：
Y - 耗电量，单位为千瓦时每千升(kW ·h/kL);
Q—8h 内总耗电量，单位为千瓦时(kW ·h);
M₂—8h 内啤酒灌装总量，单位为千升(kL)。
6.3.12 噪声测试
在空载运行过程中，生产线噪声按JB/T7232 规定的方法进行测量。
6.3.13 成品酒感官、理化、卫生要求检查
成品酒感官、理化、卫生要求检查按 GB4928 规定的方法进行测量。
6.3.14 成品酒瓶外观质量
生产线连续稳定生产8 h 内，在正常运行1 h
之后分次抽取样瓶共1000瓶，每次连续抽取数量大
于灌装阀总数量。目测检查外观质量，应符合5.2.5的规定。
6.3.15 压盖密封性合格率试验
生产线连续稳定生产8 h 内，在正常运行1 h
之后分次抽取样瓶共2000瓶，每次连续抽取数量大
于灌装阀总数量。将样瓶浸泡在45℃~65℃的温水中10 min,
应无冒泡现象，统计压盖密封性合格的
样瓶数量b, 按式(12)计算压盖气密性合格率：
式 中 ：
E—— 压盖密封性合格率，%;
style="width:2.2667in;height:0.58556in" />
………………… ……
(12)
GB/T 34268—2017
b 压盖密封性合格的样瓶数量，单位为瓶。
6.4.1 用绝缘电阻表按 GB 5226. 1—2008
中18.3的规定测量其绝缘电阻，应符合5.3.3的规定。
6.4.2 在切断电气装置电源，从空载电压不超过12 V
(交流或直流)的电源取得恒定电流，且该电流等 于额定电流的1.5倍或25 A
(取二者中较大者)的情况下，让该电流轮流在接地端子与每个易触及金属
部件之间通过。测量接地端子与每个易触及金属部件之间的电压降，由电流和电压降计算出电阻值，应
符合5.3.4的规定。
6.4.3 用耐压测试仪按 GB 5226. 1—2008
中18.4的规定做耐压试验，最大试验电压取两倍的额定电源 电压值或1000 V
中较大者，应符合5.3.5的规定。
6.5.1 检查生产线机械安全，应符合5.4的规定。
6.5.2 检查生产线材质报告及质量合格证明书，应符合5.5的规定。
目测检查生产线外观质量，并应符合5.6.1的规定。
7.1.1
生产线的检验分为出厂检验和型式检验，检验项目、要求、试验方法按表3中的规定。
表 3 检验项目
|
|
|
|
|
|
|---|---|---|---|---|---|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
GB/T 34268—2017
表3(续)
|
|
|
|
|
|
|---|---|---|---|---|---|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
||
|
|
|
|||
|
|||||
生产线均应做出厂检验，检验合格后方可出厂。
7.3.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：
——老产品转厂生产或新产品试制定型鉴定；
——正式生产后，如材料、结构、工艺有较大差异，可能影响产品性能；
——正常生产时，积累一定产量后或每年定期进行一次检验；
——产品长期停产后恢复生产；
—— 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异；
— 国家质量监督机构提出型式检验要求。
7.3.2
型式检验应按表7进行。型式检验的项目全部合格为型式检验合格。在型式检验中，若电气系
统的保护联结电路的连续性、绝缘电阻、耐压试验有一项不合格，即判定为型式检验不合格。其他项目
有一项不合格，应加倍复测不合格项目，仍不合格的，则判定该产品型式检验不合格。
生产线应在明显的部位固定标牌，标牌尺寸和技术要求按 GB/T 13306
的规定执行。标牌上至少
应标出下列内容：
——产品型号；
GB/T 34268—2017
— 产品名称；
— 产品执行标准(本标准编号);
— 产品主要技术参数；
——制造日期和出厂编号；
— 制造厂名称。
8.2.1 生产线的运输包装应符合 GB/T 13384 的规定。
8.2.2 生产线包装前应排尽管路中的残留水，外露加工表面应进行防锈处理。
8.2.3 生产线包装箱应牢固可靠，适应运输装卸的要求。
8.2.5 生产线随机专用工具及易损件应单独包装并固定在包装箱中。
8.2.6 技术文件应妥善包装放在包装箱内，并应包括下列内容：
——产品合格证；
— 产品使用说明书；
— 装箱单。
8.2.7 包装箱外表面应清晰标出发货及运输作业标志，并应符合GB/T 191
的有关规定。
8.3.1 生产线运输过程中应小心轻放，不允许倒置和碰撞。
8.3.2 生产线应贮存于干燥通风的场所。
更多内容 可以 GB-T 34268-2017 啤酒玻璃瓶灌装生产线通用技术要求. 进一步学习